PPAP – Co to jest i kiedy jest stosowany przy współpracy z klientem?

PPAP jest aktywnością, która odnosi się do procesu zatwierdzania części do produkcji (en. Production Part Approval Process). Metodologia ta wywodzi się z Ameryki z organizacji AIAG. Organizacja ta w roku 1993 opublikowała pierwszy podręcznik sformalizowanego procesu zatwierdzania części do produkcji. Na chwilę obecną jest to już 4 wydanie tego podręcznika, które zostało wydane w 2006 roku i dotyczy on przemysłu motoryzacyjnego.

Natomiast musimy mieć świadomość, że ten PPAP jest tak dobrym narzędziem, że zostało przeniesione również do innych branż np. automatyki przemysłowej. Wynika to z faktu, że jest to bardzo usystematyzowany proces posiadający określoną strukturę.

 

W jakim celu wykonuje się PPAP oraz jaki jest jego cel?

Przede wszystkim jest to dostarczenie dowodu dla klienta, że organizacja zrozumiała jego wymagania. Odnoszą się one zarówno do fazy projektowej jak i seryjnej produkcji. Dlaczego? Ponieważ po SOP (en. Start of Production) możemy mieć pewne zmiany w produkcie w procesie, które również wymagają sformalizowanego zatwierdzenia – zgody klienta.

W motoryzacji jest to bardzo ściśle przestrzegane. Podręcznik definiuje specjalne warunki, które mówią, kiedy należy przedłożyć PPAP. Poza tym, tutaj głównym standardem jest standardem motoryzacyjny IATF 16949, który ma specjalne punkty odnośnie zatwierdzenia procesu. Jest to jest wymaganie 8.3.4.4. Stwierdza on, że organizacja musi ustanowić wdrożyć i utrzymywać odpowiedni proces zatwierdzania wyrobów i procesów zgodnie z wymaganiami klienta.

I najważniejsze. Jednym z nieformalnych celów otrzymania PPAP od klienta jest zmniejszenie kosztów w filmie. Dlaczego? Ponieważ dzięki niemu, przez poświadczenie, że rozumiemy wymagania, mam mniejsze prawdopodobieństwo otrzymania reklamacji 0-km lub zwrotów z rynku w dłuższej perspektywie czasowej.

 

Jakie są okoliczności przedkładania PPAP?

Musimy tutaj rozwinąć wcześniej przedstawione dwa scenariusze:

• PPAP dla nowych projektów będący one zwieńczeniem innej metodologii, APQP (en. Advance Product Quality Planning)
• PPAP przeprowadzany w Produkcji Seryjnej.

Tutaj należy odwołać się do tego podręcznika AIAG z 2006 roku. W rozdziale 3 przedstawia on dwie tabele: 3.1 i 3.2. To właśnie w nich znajdziemy okoliczności przedłożenia części do zatwierdzenia. Jest ich całkiem sporo, ponieważ klienci motoryzacyjni chcieli zabezpieczyć się w ten sposób, przed potencjalnymi problemami związanymi z samowolą dostawców.

PPAP jest wymagany na przykład w sytuacji, kiedy:

– mamy zmiany konstrukcyjne na wyrobie

– planujemy daną zmianę lub modyfikację narzędzi

– oprzyrządowanie było nieużywane przez 12 miesięcy

– następuje zmiana dostawcy

– zmiana odnosząca się do procesu produkcyjnego poddostawcy

– zmiana sposobu kontroli w procesie produkcyjnym

– uruchomienie nowego projektu

– zmiana na produkowanym wyrobie. Jest to swego rodzaju konsekwencja procesu „control of changes”, czyli nadzoru nad zmianami

– wprowadzenie nowej technologii

Żadnego z powyższych scenariuszy nie można lekceważyć. Jeśli taka sytuacja będzie miała miejsce to może to grozić konsekwencjami zarówno finansowymi, jak i reklamacjami.

 

Przykład braku przedłożenia PPAP

Tutaj przede wszystkim musimy być wyczuleni na najbardziej niedocenianą reklamację z powodu dostawy do klienta danego zatwierdzonego seryjnego produktu, który został wyprodukowany na maszynie nie używanej przez 12 miesięcy. W zasadzie jest produkt niezgodny.

Innym często spotykanym scenariuszem jest taki, kiedy dostawca nie informuje klienta o wdrożonej zmianie u poddostawcy. I temat wychodzi podczas reklamacji z sieci gwarancyjnej lub podczas audytu klienta. Należy o tym pamiętać, ponieważ to my ponosimy w oczach naszego klienta odpowiedzialność za naszych dostawców.

Często PPAP jest również konsekwencją reklamacji. O co dokładnie chodzi? Po reklamacji od klienta jako działanie, czy prewencyjne czy korekcyjne, dochodzi często do znaczącej zmiany w  procesie lub w samym produkcie. Wtedy należy wykonać PPAP.

Należy mieć również na uwadze, że PPAP jest dosyć drogą sprawą. Często jest tak, że dla klientów motoryzacyjnych takie PPAP’y są wykonywane za darmo. A w ramach PAPP’u musimy pamiętać o:

– wysyłce części (sampli) przeznaczonych do oceny

– przeprowadzeniu pomiarów na przesłanych częściach

– wykonać badania statystyczne. Żeby je wykonać, to trzeba zaplanować znaczącą produkcję (en. significant Production). Polega ona na tym, że produkcja odbywa się w sposób ciągły od jednej do ośmiu godzin. Założenie jest takie, że musimy wyprodukować minimum 300 sztuk. Oczywiście musimy uwzględnić tutaj charakter produkcji. Na przykład dla odlewów, które są duże, no takiego podejścia możemy nie stosować.

 

Jakie są poziomy PPAP?

Wyróżniamy 5 poziomów PPAP’u. Są one związane z zawartością dokumentacji. Jeżeli klient nam go nie określił, to domyślnie stosuje się poziom 3. Jest to najbardziej wymagający poziom, w którym trzeba wykonać w zasadzie wszystkie dokumenty z listy 18 przywołanych w podręczniku PPAP AIAG.

Oczywiście może się zdarzyć, że niektóre nie są dla nas stosowane. Na przykład jeżeli mamy charakterystyki wizualne, które dla naszego produktu nie obowiązują. Pozostałe poziomy to:

Poziom 1

W tym wypadku przesyłamy tylko PSW, czyli. Part Submission Warrant. jest to „najlżejszy” rodzaj PPAP, kiedy klienci mają do nas zaufanie. Mamy długą współpracę, nie mamy problemów jakościowych i faktycznie zmiana nie jest na tyle duża, że nie musimy dostarczyć innych dowodów na to, że produkt nadal będzie zgodny. Od dostawców wymaga on najmniej pracy.

Poziom 2

Przy drugim poziomie też przesyłamy PSW, 5 sztuk próbek i wybrany pakiet dokumentacji, którą sobie wybierze klient. Może to być tylko na przykład wymiarówka dla tych sampli.

Poziom 3

Najbardziej skomplikowany. Tutaj mamy do wysłania wszystkie dokumenty.

Poziom 4

Dla poziomy 4 z kolei przesyłamy PSW i tylko dokumenty, które sobie zażyczy klient. Nie mówimy tutaj teraz o samplach.

Poziom 5

Tutaj mówimy o PSW, sample i pakiet dokumentacji wybranym przez klienta. Natomiast dokumentacja jest do wglądu w lokalizacji dostawcy. Najczęściej przeprowadzany wspólnie z audytem procesu.